设备闲置、插单就乱？如何破解中小工厂生产排程的“老大难”问题

中小工厂在生产可视化方面的痛点

传统工厂中，ERP系统记录订单需求，MES监控设备状态，WMS管理物料库存，但是三大系统是独立的，数据还需要导出汇总
面对“小批量、多批次”订单需求，人工排产效率低，当遇到紧急插单时，还需要暂停整条产线，重新计算物料齐套性与设备负载
设备闲置和过度负荷是常见的现象，当设备故障、物料短缺时，缺乏过程追溯机制，异常处理经验无法沉淀为组织能力。

传统的白板+Excel的排产方式容易“盲排”。Excel排产看不到设备实时负载，无法对订单进行优先排序，并且产品质量全靠人力把控，不仅耗时费力，出了问题还不好解决。

APS高级计划排程系统的出现解决了这些痛点问题，它通过内置的先进数学算法，同步考虑生产中的所有约束条件，为企业提供了最优的生产计划。

以下解读所用到的是开源的JVS智能排产系统。

JVS-APS系统是由软开企服开源的一款智能排产系统，系统聚焦于离散制造行业（如汽车、电子、机械、航空航天等）及流程制造行业（如化工、食品、医药等），面向中大型企业客户，通过AI驱动的智能算法，实现生产计划与排程的高效性、准确性、敏捷性，帮助企业提升设备利用率、降低库存成本、缩短交付周期，实现精益生产与数智化转型。

可视化排产，实现一屏观全局

APS系统的核心优势在于将生产全过程转化为可视化的看板。设备状态、订单进度、物料情况通过"绿/黄/红/蓝"色实时显示，生产情况一目了然。

通过甘特图直观展示设备与订单的时间轴，排产冲突一目了然；资源负载分析实时预警瓶颈，助力均衡化利用产能

数据驱动决策，告别拍脑袋

传统依赖经验的排产方式存在大量不确定因素，而APS系统基于实际数据去做出精准判断。

APS系统可以根据订单交期、工艺路线、设备能力等规则，在几分钟内自动生成未来数周的详细生产计划。当遇到紧急插单时，计划员只需进行"模拟排程"，可以瞬间评估其对现有计划的影响。

全流程联动，打破信息孤岛

APS系统可以通过API接口去和ERP、MES、WMS系统深度集成，然后实现订单信息、设备状态、物料库存的全流程的数据打通。

系统集成了完整的物料管理功能，包含制造BOM管理、物料需求计算、库存优化等，确保生产所需物料准时到位

面对品种多、批量小的订单需求，APS的排产策略：

物料管理：系统管理生产所需的原材料、半成品和成品信息。当订单传入时，系统能依据产品的物料清单（BOM）自动解析并匹配物料需求，有效避免因物料不齐套导致的生产中断；
资源管理：系统整合设备、人力等资源信息，包括其容量、产能状态等。排产时，系统能依据资源的实时可用性进行精准分配，防止资源过载或冲突；
生产工艺标准化：通过预置标准化的工序模板，和定义清晰的工艺路线，系统能快速构建新产品的生产流程，大幅减少重复配置工作，特别适合多品种场景。
排产策略：允许企业设定优化规则，比如交期优先、最小化换线次数。针对急单，可以设置高权重确保优先排产，避免订单优先级混乱，常规与紧急订单冲突。